Proces spawania w pełni automatycznej maszyny do spawania rur

1. Prace przygotowawcze
Przygotowanie rury: Cięcie, rowkowanie i czyszczenie rury przeznaczonej do spawania, usuwanie oleju, rdzy i warstwy tlenku itp. w celu zapewnienia jakości spawania.
Kontrola sprzętu: należy sprawdzić, czy różne podzespoły w pełni automatycznej maszyny do spawania rur działają prawidłowo, w tym zasilanie spawarki, układ sterowania, układ przekładni, układ chłodzenia itp.
Wybór materiału spawalniczego: Wybierz odpowiedni drut spawalniczy, pręt spawalniczy lub spoiwo, a także gaz osłonowy, biorąc pod uwagę materiał i wymagania spawalnicze rury.
2. Metoda spawania
Do powszechnie stosowanych metod spawania zalicza się spawanie w osłonie gazów ochronnych (takie jak spawanie łukiem argonowym, spawanie w osłonie dwutlenku węgla), spawanie łukiem krytym itp. Różne metody spawania mają różne charakterystyki i zakresy zastosowań.
Spawanie w osłonie gazów ochronnych charakteryzuje się wysoką jakością spoiny i małymi odkształceniami, dzięki czemu nadaje się do zastosowań, w których obowiązują wysokie wymagania dotyczące jakości spoiny.
Spawanie łukiem krytym nadaje się do spawania rur o grubych ściankach i charakteryzuje się wysoką wydajnością produkcji oraz dobrym tworzeniem spoiny.
3. Ustawianie parametrów spawania
Prąd: Określ odpowiedni rozmiar prądu zgodnie z grubością, materiałem i metodą spawania rury. Nadmierny prąd może powodować wady, takie jak przepalenie i obniżenie spoiny; zbyt niski prąd może powodować niepełną penetrację i słabe formowanie spoiny.
Napięcie: Dopasuj natężenie prądu, aby zapewnić stabilność łuku oraz głębokość i szerokość spoiny.
Prędkość spawania: wpływa na dopływ ciepła i formowanie spoiny. Zbyt duża prędkość spowoduje, że spoina będzie nietopiona i podcięta; zbyt mała prędkość może spowodować przegrzanie i odkształcenie spoiny.
Przepływ gazu osłonowego: Ustaw odpowiedni przepływ gazu osłonowego w zależności od metody spawania i wielkości obszaru spawania, aby zapobiec utlenianiu spoiny.
4. Kontrola procesu spawania
Pozycjonowanie i mocowanie: Dokładnie ustaw rurę na uchwycie spawalniczym i zaciśnij ją, aby mieć pewność, że nie ulegnie przemieszczeniu podczas procesu spawania.
Kolejność spawania: Określ odpowiednią kolejność spawania w oparciu o strukturę rury i wymagania dotyczące spawania, aby ograniczyć odkształcenia spawalnicze i naprężenia szczątkowe.
Śledzenie spoiny: śledź położenie spoiny w czasie rzeczywistym za pomocą czujników lub systemów wizualnych, aby zapewnić dokładność położenia spoiny.
Monitorowanie w czasie rzeczywistym: Podczas procesu spawania możliwy jest monitoring w czasie rzeczywistym takich parametrów, jak prąd spawania, napięcie, prędkość spawania, a także wygląd i jakość spoiny.
5. Kontrola spoin
Kontrola wyglądu: należy sprawdzić, czy powierzchnia spoiny jest gładka i płaska oraz czy występują na niej wady, takie jak pory, wtrącenia żużla, pęknięcia i podtopienia.
Badania nieniszczące: W razie potrzeby należy stosować metody badań nieniszczących, takie jak badania radiograficzne i ultradźwiękowe, aby sprawdzić, czy wewnątrz spoiny nie występują wady.
Badanie właściwości mechanicznych: Przeprowadzanie badań właściwości mechanicznych, takich jak rozciąganie, zginanie i udarność złącza spawanego, w celu oceny, czy jakość spawania spełnia wymagania.
6. Dalsze przetwarzanie
Spawana rura jest poddawana wyżarzaniu odprężającemu w celu wyeliminowania naprężeń szczątkowych powstałych w wyniku spawania oraz poprawy parametrów technicznych i stabilności rury.
Spoinę szlifuje się i poleruje w celu poprawy jakości powierzchni i wyglądu spoiny.