Zastosowanie zgrzewarki doczołowej na gorąco

1. Przygotowanie do spawania
Przygotowanie do spawania polega głównie na sprawdzeniu, czy zgrzewarka jest w dobrym stanie. Na przykład sprawdź, czy elementy złączne w różnych częściach maszyny i narzędzi nie spadają lub nie poluzowują się; Sprawdź, czy obwód elektryczny całej maszyny jest prawidłowo i pewnie podłączony; Sprawdź, czy olej hydrauliczny w skrzynce hydraulicznej jest wystarczający; Potwierdź, że zasilacz odpowiada wymaganiom wejściowym maszyn i narzędzi; Czy płyta grzewcza spełnia wymagania (czy powłoka nie jest uszkodzona); Uruchomienie frezu i wyłącznika pompy olejowej itp.
Następnie zainstaluj w stojaku ślizgacze o spójnych specyfikacjach rur; Ustaw temperaturę płyty grzewczej na temperaturę zgrzewania (temperatura zgrzewania rury polietylenowej wynosi 200 ~ 230 stopni). Przed nagrzaniem przetrzyj powierzchnię płyty grzejnej miękkim papierem lub ściereczką zamoczoną w alkoholu, uważając jednak, aby nie porysować antyadhezyjnej warstwy PTFE.
2. Spawanie
Spawanie należy wykonać zgodnie z parametrami zawartymi w karcie procedury spawania. W razie potrzeby należy go odpowiednio wyregulować w zależności od zmian pogody, temperatury otoczenia itp. Główne kroki są następujące.
(1) Użyj czystej szmatki, aby usunąć brud z obu końców rury. Umieść rurę w ślizgu ramy tak, aby długość dwóch wystających końców była równa (powinna być jak najkrótsza pod warunkiem spełnienia wymagań frezowania i ogrzewania, zwykle 25~30mm). W razie potrzeby części znajdujące się na zewnątrz stojaka rurowego należy podnieść za pomocą wsporników, aby oś rury i linię środkową stojaka znajdowały się na tej samej wysokości, a następnie przymocować za pomocą wsuwek.
(2) Włóż frez, najpierw włącz wyłącznik zasilania frezu, a następnie powoli zamknij spawane końce dwóch rur i zastosuj odpowiedni nacisk, aż na obu końcach połączą się wióry. Usuń nacisk, odczekaj chwilę, a następnie wyjdź z ruchomej ramy i wyłącz zasilanie frezu. Grubość wióra powinna wynosić 0,5 ~ 1,0 mm, a wysokość ustawionej płytki frezującej może regulować grubość wióra.
(3) Wyjmij frez, zamknij dwa końce rur i sprawdź wyrównanie dwóch końców. Przemieszczenie obu końców rury nie powinno przekraczać 1 0 procent grubości ścianki rury lub większej wartości 1 mm, a prostoliniowość i szczelność rury można regulować do pewnego stopnia; Podczas zamykania nie ma wyraźnej szczeliny między dwoma końcami rury, a maksymalna szerokość szczeliny nie może przekraczać 0,3 mm (DN<225mm) and 0.5mm (225mm400mm). If the above requirements are not satisfied, it shall be milled again until the above requirements are satisfied.
(4) Zmierzyć siłę oporu (opór tarcia ruchomego uchwytu). Ciśnienie to należy nałożyć na ciśnienie parametru procesu, aby uzyskać rzeczywiste zastosowane ciśnienie. Sprawdź, czy temperatura płyty grzewczej osiąga ustawioną wartość.
(5) Gdy płyta grzejna osiągnie ustawioną temperaturę, umieść ją w stojaku i dociskaj regularnie, aż minimalne zagniecenie z obu stron osiągnie normalną szerokość, a ciśnienie spadnie do normalnej wartości (tak, aby koniec rurki był skierowany a płyta grzewcza po prostu pozostaje w kontakcie) w celu absorpcji ciepła.
(6) Kiedy nadejdzie czas, schowaj ruchomą ramę, szybko wyjmij płytę grzewczą, a następnie zamknij dwa końce rur. Czas przełączania powinien być jak najkrótszy i nie powinien przekraczać normalnej wartości. Po schłodzeniu do normalnego czasu, zwolnij ciśnienie, poluzuj ślizgi i wyjmij podłączone rury.
Zgrzewarka charakteryzuje się:
① Najlepsze parametry spawania rur z różnych materiałów, średnic i SDR zostały ustalone z góry;
② W pełni aktywna kontrola czasu, temperatury i ciśnienia zgrzewania;
③ Aktywne wykrywanie i kompensacja nacisku holowania;
④ Płyta grzewcza jest aktywnie wyrzucana, aby zminimalizować utratę temperatury;
⑤ Aktywne monitorowanie i podpowiedzi całego procesu każdego etapu operacji w procesie spawania;
⑥ System szybkiego mocowania poprawia wydajność pracy o 30 procent;
⑦ Dynamiczne dane procesu spawania można wydrukować lub pobrać na komputer inspektora jakości za pośrednictwem systemu transmisji danych, aby ponownie sprawdzić wydajność spawacza i operatora na miejscu;
⑧ Baza danych może przechowywać do 600 parametrów spawania powiązanych z interfejsem.