1. Przygotowanie do spawania
Przygotowanie do spawania polega głównie na sprawdzeniu, czy stan zgrzewarki- odpowiada wymaganiom eksploatacyjnym. Na przykład sprawdź, czy łączniki w różnych częściach maszyny są upuszczone lub poluzowane; sprawdzić, czy połączenie obwodu elektrycznego całej maszyny jest prawidłowe i niezawodne; sprawdzić, czy olej hydrauliczny w zbiorniku hydraulicznym jest wystarczający; potwierdzić, że zasilacz spełnia wymagania wejściowe maszyny; czy płyta grzewcza spełnia Wymagania (czy powłoka jest uszkodzona); uruchomienie próbne frezu i przełącznika pompy oleju itp.
Następnie włóż do stojaka płytki z tymi samymi specyfikacjami rur; ustaw temperaturę płyty grzewczej na temperaturę zgrzewania (temperatura zgrzewania maszyny do rur polietylenowych wynosi 200230 stopni), przed podgrzaniem użyj miękkiego papieru lub szmatki zamoczonej w alkoholu, aby wyszorować powierzchnię płyty grzewczej, ale uważaj, aby nie zarysować Warstwa rozdzielająca PTFE.
2. Spawanie
Spawanie powinno być wykonane zgodnie z parametrami karty postępowania spawalniczego. W razie potrzeby należy go odpowiednio dostosować do zmian pogody, temperatury otoczenia itp. Główne kroki są następujące.
(1) Użyj czystej szmatki, aby usunąć brud z końców dwóch rur. Włóż rurę do ślizgu stelaża tak, aby długość obu końców była taka sama (powinna być jak najkrótsza pod warunkiem spełnienia wymagań frezowania i ogrzewania, zwykle 2530mm). W razie potrzeby części inne niż stojak na rury należy podtrzymywać wspornikami tak, aby oś rury znajdowała się na tej samej wysokości co linia środkowa stojaka, a następnie mocować za pomocą podkładek.
(2) Włóż frez, najpierw włącz wyłącznik zasilania frezu, a następnie powoli zamknij końcówki spawalnicze dwóch rur i zastosuj odpowiedni nacisk, aż na obu końcach pojawią się ciągłe wióry, usuń nacisk, odczekaj chwilę , a następnie wyjdź z ruchomej ramy, wyłącz zasilanie frezu. Grubość wióra powinna wynosić 0,51.0mm, a grubość wióra można regulować, regulując wysokość ostrza frezującego.
(3) Wyjmij frez, zamknij dwa końce rur i sprawdź wyrównanie dwóch końców. Przemieszczenie dwóch końców rury nie powinno przekraczać 10 procent grubości ścianki rury lub większej wartości 1 mm. Po wyregulowaniu prostoliniowości rury i szczelności poślizgu można to w pewnym stopniu skorygować; nie ma widocznej szczeliny między dwoma końcami rury podczas zamykania. Maksymalna szerokość nie może przekraczać: 0,3 mm (DN< 225mm),="" 0.5mm="" (225mm400mm).="" if="" the="" above="" requirements="" are="" not="" satisfied,="" milling="" should="" be="" repeated="" until="" the="" above="" requirements="" are="">
(4) Zmierz siłę oporu (opór tarcia ruchomego uchwytu), a ciśnienie to powinno zostać nałożone na ciśnienie parametru procesu, aby uzyskać rzeczywiste ciśnienie robocze. I sprawdź, czy temperatura płyty grzewczej osiąga ustawioną wartość.
(5) Gdy temperatura płyty grzewczej osiągnie ustawioną wartość, włóż ją do stojaka i dociskaj regularnie, aż minimalna krawędź zwijająca się po obu stronach osiągnie normalną szerokość, a nacisk zmniejszy się do normalnej wartości (aby zachować powierzchnia końcowa rury i płyta grzewcza stykają się ze sobą), aby pochłaniać ciepło.
(6) Po nadejściu czasu wyjmij ruchomą ramę, szybko wyjmij płytę grzewczą, a następnie zamknij dwa końce rur. Czas przełączania powinien być jak najkrótszy i nie może przekraczać określonej wartości. Po schłodzeniu do określonego czasu zwolnij ciśnienie, poluzuj zasuwy i wyjmij połączone rury.
Cechy tej spawarki to:
①The optimal welding parameters of pipes of different materials, diameters and SDRs have been set in advance;
②Welding time, temperature and pressure are fully controlled automatically;
③ Active detection and compensation of drag pressure;
④The heating plate pops up actively, and the temperature loss is minimized;
⑤ Active monitoring and prompting of the whole process of each operation step in the welding process;
⑥The quick clamping system improves the working efficiency by 30 percent ;
⑦The dynamic data of the welding process can be printed out, or downloaded to the PC of the quality inspector through the data transmission system, so as to review the on-site performance of the welding machine and the operator;
⑧The database can store up to 600 interface related welding parameters.
