I. Wygląd i podstawowa inspekcja
1. Obserwacja stanu sprzętu
Deformacja/pęknięcia w obudowie (wymagana natychmiastowa wyłączenie i inspekcja)
Zatkane otwory chłodzące (akumulacja pyłu> 2 mm wymaga czyszczenia)
Uszkodzona izolacja przewodu zasilającego (widoczny drut miedziany wymaga wymiany)
2. Monitorowanie nieprawidłowego działania
Fluktuacja prądu operacyjnego przekraczająca ± 10%
Nieprawidłowa prędkość wentylatora chłodzenia (porównaj do specyfikacji tablicy znamionowej)
Spalanie zapachu lub nieprawidłowego szumu podczas operacji
Ii. Kontrola kluczowych elementów
1. System elektrody
Zużyta przysłona końcówki kontaktowej (przekraczanie 0,2 mm od pierwotnego rozmiaru wymaga wymiany)
Surówka kontaktowa elektrody oksydowej (rezystancja styku> 0,5 Ω wymaga polerowania)
2. Mechanizm zasilający drut
Noszony rowek rolki (głębokość> 0,3 mm wymaga wymiany)
Deformacja miękkiej rurki podwodnej (promień zgięcia <5 razy średnica rury wymaga wymiany)
Iii. Testowanie wydajności
1. Ocena jakości spawania
Wady takie jak porowatość i brak fuzji pojawiają się w spoinie (należy sprawdzić ustawienia parametrów)
Zwiększona częstotliwość spalania drutu (nieprawidłowa końcówka styku lub ciśnienie zasilające drut)
2. Testy bezpieczeństwa elektrycznego
Test oporności na izolację (< 1MΩ requires drying)
Ground Resistance Test (>4Ω wymaga uziemienia Re -)
Iv. Interwały konserwacji
Co 50 godzin: Wyczyść powierzchnię styku elektrody
Co 200 godzin: sprawdź przechylenie podawania przewodu pod kątem zużycia
Co 500 godzin: dokładnie sprawdź wydajność izolacji
V. Specjalne warunki pracy
Sprawdź płytkę obwodową pod kątem wilgoci po operacji w porze deszczowej
Zatrzymaj maszynę do chłodzenia po 8 godzinach ciągłej pracy
Czyste rozpryski po spawaniu stali nierdzewnej
